स्वचालित अवायवीय गोंद निर्माताओं के सामान्य दोष और समाधान

स्वचालित एनारोबिक गोंद निर्माताओं में उच्च परिशुद्धता और उच्च दक्षता का गोंद नियंत्रण होता है, और यह यांत्रिक विनिर्माण में थ्रेड लॉकिंग और पाइप सीलिंग जैसी प्रमुख प्रक्रियाओं का मुख्य उपकरण है। हालांकि, गोंद विशेषताओं, परिचालन घाटे और संचालन प्रक्रिया के प्रभाव के कारण, विभिन्न प्रकार के उपकरण की खराबी अनिवार्य रूप से घटित होगी, जो सीधे उत्पादन दक्षता और उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी। इस पेपर में, स्वचालित एनारोबिक गोंद निर्माताओं की सामान्य खराबी के कारणों और समाधानों की व्यवस्थित रूप से समीक्षा की जाती है, और उपकरण रखरखाव और उत्पादन आश्वासन के लिए संदर्भ प्रदान करने के लिए निवारक बिंदु जोड़े जाते हैं।

 

गोंद वितरण प्रणाली अवायवीय गोंद निर्माता की मुख्य निष्पादन इकाई है, जिसमें नली, नोजल और गोंद वाल्व जैसे प्रमुख घटक शामिल हैं। खराबी सीधे चिपकने वाले पदार्थ के कुसमायोजन के रूप में प्रकट होती है, जो उत्पादन में सबसे आम समस्या है।
(I) गोंद नली की रुकावट: चिपकने वाले के झड़ने का मुख्य कारण।
रुकावट आम तौर पर रुक-रुक कर या जमने की पूरी समाप्ति के रूप में प्रकट होती है। मूल कारण अवायवीय गोंद है और वायु संपर्क जमना आसान है, जिसके परिणामस्वरूप गोंद ट्यूब में अवशिष्ट चिपकने वाला संचय होता है, जिससे रुकावट बनती है। इसके अलावा, गोंद में कणीय अशुद्धियाँ भी पाइप के संकीर्ण हिस्से में फंस सकती हैं, जिससे समस्या और भी बदतर हो सकती है।
स्थिति के आधार पर, समाधान भिन्न होता है: छोटी रुकावटों के लिए, एक विशेष सफाई सुई से नली के अंदर को धीरे से साफ करें। यदि चिपकने वाला सख्त और पक गया है, तो नली को हटा दें और आधे घंटे के लिए एक विशेष विलायक में भिगो दें। कठोर चिपकने वाला नरम हो जाता है, और एक स्पष्ट मार्ग सुनिश्चित करने के लिए इसे एक छोर से उड़ाने के लिए उच्च दबाव वाली एयर गन का उपयोग किया जाता है। सॉल्वैंट्स के साथ त्वचा के संपर्क और संभावित चोट से बचने के लिए ऑपरेशन के दौरान सुरक्षात्मक दस्ताने पहनने चाहिए।
(II) नोजल रिसाव और ड्रिप: विशिष्ट सील विफलता
नोजल रिसाव को मशीन बंद होने के बाद निरंतर रिसाव और टपकाव में विभाजित किया जा सकता है। पहला अक्सर कनेक्शन बिंदु पर होता है, जबकि दूसरा बॉन्ड वाल्व के नियंत्रण से संबंधित होता है। मुख्य कारण हैं सीलिंग रिंग का टूटना, तार का अलग होना और हवा के दबाव की अनुचित सेटिंग। मशीन बंद होने के बाद ड्रिप की% समस्याएं सुई के बहुत छोटे व्यास के कारण होती हैं, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक चिपकने वाला प्रवाह प्रतिरोध और बैक दबाव होता है।
लक्षित समाधानों में सबसे पहले, डिवाइस की बिजली आपूर्ति बंद करना, नोजल असेंबली को हटाना और काली रबर सीलिंग रिंग का निरीक्षण करना शामिल है। यदि दरारें या घर्षण पाए जाते हैं, तो उन्हें तुरंत उसी मॉडल के नए हिस्सों से बदल दें। स्थापना के बाद, सीलिंग का परीक्षण करने के लिए नोजल को मैन्युअल रूप से घुमाएं। यदि नोजल और नली के बीच कनेक्शन में रिसाव होता है, तो जांच लें कि धागा हटा दिया गया है; यदि आवश्यक हो तो थ्रेड कनेक्शन बदलें। समापन के दौरान होने वाली बूंदों के लिए, पीठ के दबाव को कम करने के लिए बड़े व्यास वाली सुई या एक पतली कोण वाली सुई प्राथमिकता का उपयोग करें। साथ ही हवा के दबाव मापदंडों की जांच करें और सिलेंडर के चूषण बल को बढ़ाने के लिए हवा के दबाव को बढ़ाएं और सुनिश्चित करें कि वाल्व बंद होने पर गोंद पूरी तरह से हट जाए। इसके अलावा, सक्रिय गोंद वाल्व सक्शन फ़ंक्शन, नकारात्मक दबाव, गोंद अवशेषों और रिसाव को प्रभावी ढंग से रोक सकता है।
(III) चिपकने वाली असामान्यता: पैरामीटर और पर्यावरण
अस्थिर या लगातार कम लिगैंड मानवीय त्रुटि और पर्यावरणीय कारकों के कारण हो सकता है। गलत पैरामीटर सेटिंग्स, बहुत कम गोंद तापमान और असंतुलित मिश्रण अनुपात सभी समस्या में योगदान करते हैं। दो -घटक उपकरणों में, 5% से अधिक का अनुपात विचलन न केवल चिपकने वाले को प्रभावित करेगा, बल्कि गोंद को समय से पहले जमने का कारण भी बनेगा।
समस्या निवारण करते समय, ``पैरामीटर पहले, पर्यावरण दूसरा'' के सिद्धांत का पालन करें: सबसे पहले, नियंत्रण कक्ष पर वितरण गति, गोंद वॉल्यूम पल्स मान और अन्य पैरामीटर की जांच करें। इन मापदंडों को उपकरण मैनुअल के अध्याय 3 में दिए गए मानकों के अनुसार समायोजित करें। समायोजन के बाद, उपकरण तीन चक्रों के लिए सामग्री प्लेट पर चलेगा, यह निर्धारित करने के लिए गोंद लाइन की एकरूपता का निरीक्षण करेगा कि यह मानकों को पूरा करता है या नहीं। यदि गोंद तरल नहीं है, तो परिवेश के तापमान की जाँच करें। जब तापमान 15 से नीचे हो, तो हीटिंग मॉड्यूल खोलें और गोंद का तापमान 25{9}}30C तक बढ़ाएं। सर्दियों के उत्पादन के लिए, आधे घंटे पहले गर्म हो जाएं। दो-घटक उपकरणों के लिए, ए और बी के लिए गोंद की मात्रा को वास्तव में तौलने के लिए एक इलेक्ट्रॉनिक पैमाने का उपयोग करें। यदि त्रुटि 5% से अधिक है, तो आनुपातिक वाल्व मापदंडों को पुन: कैलिब्रेट करें।
(IV) असमान गोंद मिश्रण: दो घटक उपकरणों के लिए एक अनोखी समस्या
वांछित संबंध प्रभाव प्राप्त करने के लिए दो -घटक अवायवीय चिपकने वाले पदार्थों को सही अनुपात में मिश्रित करने की आवश्यकता होती है। असमान रूप से हिलाने से बंधन की ताकत में सीधे कमी आएगी। मुख्य कारण गतिशील आंदोलनकारी की अपर्याप्त गति, स्थैतिक आंदोलनकारी की उम्र बढ़ना और गोंद वितरण की अत्यधिक गति हैं। स्थैतिक मिश्रण ट्यूब में हेलिक्स ब्लेड का विरूपण मिश्रण अनुपात को गंभीर रूप से प्रभावित करेगा। समाधानों में गतिशील मिक्सर गति की जांच करना शामिल है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि यह 200-300 आरपीएम की सामान्य सीमा के भीतर रहे, स्थिर मिश्रण ट्यूब को नियमित रूप से बदलना, आमतौर पर हर 20 घंटे या 8 घंटे, और अत्यधिक गति के कारण हवा के बुलबुले से बचने के लिए गोंद बंदूक और वर्कपीस के बीच आंदोलन के सापेक्ष वेग को समायोजित करना। इसके अलावा, ए और बी गोंद वितरण को पार या घाव नहीं किया जाना चाहिए, ताकि एक दूसरे को न खींचें, जिससे संचरण की सटीकता प्रभावित हो; मिक्सिंग टेस्ट पेपर के मिश्रण प्रभाव का नियमित निरीक्षण, यदि पृथक्करण घटना का पता चलता है, तो तुरंत रखरखाव बंद कर दें।

 

ऑपरेटिंग सिस्टम में ट्रांसमिशन मैकेनिज्म, एयर सर्किट और इलेक्ट्रिक मोटर जैसे घटक शामिल हैं। ऐसी प्रणाली की खराबी अक्सर खराब उपकरणों में प्रकट होती है, जिसे यदि समय पर संबोधित नहीं किया गया तो अधिक गंभीर यांत्रिक क्षति हो सकती है।
(I) ट्रांसमिशन सिस्टम से असामान्य शोर: यांत्रिक घिसाव के चेतावनी संकेत
उपकरण संचालन के दौरान, धातु घर्षण ध्वनि या असामान्य शोर आमतौर पर एक चेतावनी संकेत है कि ट्रांसमिशन घटक खराब हो गए हैं या अपर्याप्त स्नेहन है। इस तरह की समस्या टाइमिंग बेल्ट के फ्रैक्चर, दांतों के खांचे की विकृति और गाइड रेल की अपर्याप्त चिकनाई के कारण हो सकती है। इन समस्याओं को नज़रअंदाज़ करने से पुर्जे जाम हो सकते हैं और यहां तक ​​कि मोटर भी ख़राब हो सकती है।
इस समस्या से निपटने के लिए मशीन को तुरंत बंद कर देना चाहिए। शील्ड खोलें और टाइमिंग बेल्ट की स्थिति जांचें। यदि टूटा हुआ तार या दांत की नाली में विकृति पाई जाती है, तो पूरे बेल्ट को बदला जाना चाहिए। गाइड रेल की अपर्याप्त चिकनाई के कारण होने वाले असामान्य शोर के लिए, पहले पुराने ग्रीस को हटा दिया जाना चाहिए और फिर लिथियम बेस ग्रीस लगाया जाना चाहिए। बहुत अधिक चिकनाई से बचें, धूल जमा होने से रोकें, टूट-फूट को बढ़ाएं। स्लाइड के सुचारू संचालन को सुनिश्चित करने के लिए, गाइड रेल स्लाइडर के नियमित स्नेहन रखरखाव की आवश्यकता होती है, अधिमानतः सप्ताह में एक बार।
(II) डिवाइस शटडाउन: सुरक्षा तंत्र सक्रिय करें
बिना किसी चेतावनी के उपकरण को बंद करना आमतौर पर विद्युत या वायवीय सुरक्षा तंत्र द्वारा शुरू की गई एक सुरक्षा प्रतिक्रिया है। सामान्य कारणों में मोटर ओवरलोड, अपर्याप्त वायु दबाव, हीटिंग सिस्टम की खराबी और फ़्यूज़ का उड़ना शामिल हैं। कुछ डिवाइस स्क्रीन पर अलार्म कोड प्रदर्शित करते हैं, जैसे E01, जो हवा के दबाव की कमी को इंगित करता है, और E02, जो हीटिंग की खराबी को इंगित करता है।
समस्या निवारण करते समय, "पहले बिजली बंद करें, बाद में समस्या निवारण करें" नियम का पालन करें: सबसे पहले, मुख्य बिजली आपूर्ति बंद करें और नियंत्रण बॉक्स पर संकेतक रोशनी देखें मोटर ओवरलोड के लिए ठोस लाल और हवा के दबाव की कमी के लिए पीले रंग की चमकती है। नियंत्रण बॉक्स में फ़्यूज़ की जाँच करें; यदि उड़ जाए तो उसे उसी विशिष्टता से बदल दें। यदि हवा के दबाव में कोई समस्या है, तो यह सुनिश्चित करने के लिए दबाव नापने का यंत्र की जाँच करें कि यह 0.6 एमपीए पर बना रहे। यदि मानक के अनुरूप नहीं है, तो एयर पाइप कनेक्टर सीलिंग की जांच करें। जोड़ पर साबुन का पानी लगाएं; यदि बुलबुले दिखाई दें तो सील बदल दें। साथ ही, वायु अवरोध को रोकने के लिए, नाली वाल्व खोलें, जमा पानी को हटा दें। यदि मोटर ओवरलोड है तो बेल्ट के तनाव की भी जांच करें। यह सुनिश्चित करने के लिए तनाव गेज का उपयोग करें कि वे 4-6 जीजी/एल की स्वीकार्य सीमा तक पहुंचें। यदि आवश्यक हो तो बेल्ट तनाव को समायोजित करें।
(III) चिपकने वाला इंजेक्शन ट्रैक विचलन नमूना विचलन: सटीक नियंत्रण की एक प्रमुख समस्या
प्रक्षेपवक्र विचलन से पता चलता है कि चिपकने वाली रेखा पूर्व निर्धारित स्थिति से भटक जाती है, जिससे चिपकने वाला रिसाव हो जाता है या कुछ क्षेत्रों में जमा हो जाता है, जिससे सीलिंग प्रभाव प्रभावित होता है। मुख्य कारण अपर्याप्त स्नेहन गाइड रेल स्लाइडर, गलत प्रोग्रामिंग निर्देशांक और अनुपयुक्त नोजल ऊंचाई हैं। 5 मिमी से अधिक ऊंचे नोजल के साथ काम करने से आसानी से सस्पेंडर्स लग सकते हैं, जबकि 3 मिमी से कम नोजल के साथ काम करने से उत्पाद पर आसानी से खरोंच लग सकती है।
समाधानों में शामिल हैं: गाइड रेल स्लाइडर स्लाइडर्स को चिकनाई देना और बनाए रखना, पुराने ग्रीस को हटाना और लिथियम आधारित ग्रीस को फिर से लगाना; प्रोग्रामिंग सिस्टम में समन्वय बिंदु मापदंडों, विशेष रूप से परिपत्र प्रक्षेप मापदंडों की सटीकता की पुष्टि करना; और नोजल की ऊंचाई को 3-5 मिमी की इष्टतम सीमा तक समायोजित करना। प्रत्येक बैच के उत्पादन से पहले, एक परीक्षण किया जाना चाहिए, और गोंद अनुप्रयोग पथ को तुलना के लिए एक मार्कर के साथ वर्कपीस पर खींचा जाना चाहिए, और बड़े पैमाने पर उत्पादन से पहले सटीकता की पुष्टि की जानी चाहिए।

 

टच स्क्रीन, नियंत्रक और सेंसर सहित नियंत्रण प्रणालियाँ उपकरण कमांड प्राप्त करती हैं और निष्पादित करती हैं। यदि सिस्टम विफल हो जाता है, तो इससे डिवाइस परिचालन में अक्षमता या खराबी का कारण बन सकता है।
(I) टचस्क्रीन खराबी: उपयोगकर्ता इंटरेक्शन में सीधी बाधा।
टचस्क्रीन की खराबी बिना स्पर्श प्रतिक्रिया, क्लिक पूर्वाग्रह या सिस्टम क्रैश के रूप में प्रकट होती है, जो आमतौर पर सतह संदूषण, स्थैतिक हस्तक्षेप या पैरामीटर अस्थिरता के कारण होती है। दस्ताने पहनना, ग्रीस के अवशेष और तेज़ प्रकाश प्रतिबिंब सभी स्पर्श संवेदनशीलता को प्रभावित कर सकते हैं।
समाधान को चरण दर चरण लागू किया जाना चाहिए: सबसे पहले, स्क्रीन की सतह से तेल और धूल को सूखे माइक्रोफ़ाइबर कपड़े या अल्कोहल से पोंछ लें; यदि कोई स्पर्श ऑफसेट है, तो सिस्टम कैलिब्रेशन मोड में जाएं और संकेत के अनुसार पांच पोजिशनिंग बिंदुओं के अनुक्रम में संरेखण को पूरा करें; इलेक्ट्रोस्टैटिक हस्तक्षेप के कारण होने वाले सिस्टम क्रैश के लिए, रीबूट को मजबूर करने के लिए स्क्रीन के निचले बाएं और ऊपरी दाएं कोने को पांच सेकंड तक दबाकर रखें। उज्ज्वल वातावरण में, चकाचौंध और आकस्मिक स्पर्श से बचने के लिए स्क्रीन की चमक को उच्चतम स्तर पर समायोजित करें। सिस्टम विफलता के कारण डेटा हानि को रोकने के लिए महत्वपूर्ण मापदंडों का यूएसबी ड्राइव में बैकअप लिया जाना चाहिए और कागज पर रिकॉर्ड किया जाना चाहिए।
(II) सेंसर असामान्यताएं: स्वचालित नियंत्रण में छिपी कमजोरियां।
स्वचालित एनारोबिक गोंद मशीनें वर्कपीस की स्थिति और चिपकने वाले ट्रिगर के इंजेक्शन का एहसास करने के लिए स्थिति सेंसर, रंग सेंसर आदि पर निर्भर करती हैं। सेंसर विसंगतियों के कारण डिवाइस वर्कपीस को "पहचानने में विफल" हो सकता है या गोंद इंजेक्शन त्रुटि को ट्रिगर कर सकता है। धूल जमा होना, इंस्टालेशन का गलत संरेखण और ढीली वायरिंग सामान्य कारण हैं।
समस्या निवारण करते समय, पहले सेंसर की सतह से धूल और गोंद हटा दें, जांच लें कि यह गलत स्थिति में स्थापित है और, यदि ढीला है, तो डिटेक्शन रेंज को दोबारा स्थापित करें और कैलिब्रेट करें। दूसरा, यह सुनिश्चित करने के लिए सेंसर और नियंत्रक के बीच कनेक्शन की जांच करें कि प्लग मजबूती से डाला गया है और ढीला नहीं है। यदि आवश्यक हो, तो सर्किट निरंतरता की जांच करने के लिए मल्टीमीटर का उपयोग करें। रंग सेंसर के लिए, पहचान की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए पहचान मापदंडों को वर्कपीस के रंग के अनुसार समायोजित करने की आवश्यकता होती है।

 

निष्क्रिय रखरखाव की तुलना में नियमित रखरखाव प्रभावी ढंग से उपकरण विफलताओं को 70% से अधिक कम कर सकता है। अवायवीय गोंद डिस्पेंसर की विशेषताओं को ध्यान में रखते हुए, ``नियमित सफाई, आवधिक निरीक्षण, स्पेयर पार्ट्स इन्वेंट्री '' की एक व्यक्तिगत रोकथाम प्रणाली स्थापित करना आवश्यक है।
दैनिक रखरखाव सफाई और बुनियादी निरीक्षण पर केंद्रित है: प्रत्येक दिन काम से पहले किसी भी शेष गोंद और धूल, विशेष रूप से नोजल और नली इंटरफेस के उपकरण की सतहों की सफाई करना; गोंद बंदूक सील और सुइयों का निरीक्षण करना; और घिसे-पिटे हिस्सों को समय पर बदलना। सप्ताह में एक बार, वायु नली कनेक्शन पर साबुन के पानी का परीक्षण किया जाता है, सेंसर सतह से दाग हटाने के लिए रैखिक बीयरिंग और गाइडवे पर लिथियम आधारित ग्रीस लगाया जाता है।
गहन रखरखाव नियमित रूप से किया जाना चाहिए: कूलिंग फैन द्वारा जमा धूल को हटाने के लिए नियंत्रण बॉक्स को महीने में एक बार खोला जाना चाहिए, फ़्यूज़ और वायरिंग की जाँच की जानी चाहिए; जंग को रोकने के लिए वायु टैंक के नाली वाल्व को खाली किया जाना चाहिए; और नली को तीन महीने के उपयोग के बाद बदला जाना चाहिए, भले ही सतह पर कोई स्पष्ट क्षति न हो, और नली का जीवन बढ़ाया नहीं जा सकता। प्रत्येक दो घटक उपकरण को बंद करने के बाद, मिश्रण को 10 मिनट के लिए सफाई एजेंट से धोना चाहिए ताकि गोंद के अवशेषों को सख्त होने और बंद होने से बचाया जा सके।
आपातकालीन तैयारियों के लिए स्पेयर पार्ट्स का स्टॉक आवश्यक है: सीलिंग रिंग, सुई और पाइप को नमी वाले कूड़ेदान में संग्रहित किया जाना चाहिए। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि सील की शेल्फ लाइफ आमतौर पर दो साल होती है और इसके लिए नियमित निरीक्षण और प्रतिस्थापन की आवश्यकता होती है। विफलता की स्थिति में त्वरित प्रतिस्थापन सुनिश्चित करने के लिए उत्पादन आवश्यकताओं के अनुसार विभिन्न व्यास और ट्यूब लंबाई की सुइयां तैयार करें।

 

एनारोबिक गोंद मशीन के रखरखाव में विद्युत, वायवीय और रासायनिक सॉल्वैंट्स शामिल होते हैं और सुरक्षा आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए: रखरखाव से पहले, पाइपों में अवशिष्ट दबाव जारी करने के लिए मुख्य और गैस आपूर्ति वाल्व वाल्वों को बंद करने के लिए लॉकआउट और टैगिंग प्रक्रिया की जानी चाहिए; हटाने से पहले जलने से बचाने के लिए हीटिंग घटकों को कमरे के तापमान तक ठंडा किया जाना चाहिए; सॉल्वैंट्स और गोंद का उपचार करते समय सुरक्षात्मक दस्ताने और काले चश्मे पहनने चाहिए; और प्रमुख उपकरण ओवरहाल के रखरखाव के बाद 72-घंटे का निरंतर एयरलोड परीक्षण किया जाना चाहिए ताकि यह देखा जा सके कि उत्पादन फिर से शुरू होने से पहले तापमान में वृद्धि की पुष्टि की गई है या नहीं। अनसुलझी गड़बड़ियों के लिए, दोष कोड मैनुअल देखने के लिए उपकरण के क्यूआर कोड को स्कैन करें या पेशेवर सहायता के लिए मशीन की नेमप्लेट पर सेवा हॉटलाइन पर कॉल करें।
निष्कर्ष में, स्वचालित एनारोबिक चिपकने वाली मशीनों की समस्या निवारण के लिए ``सटीक स्थिति, लक्षित समाधान'' के सिद्धांत का पालन करने की आवश्यकता है। सामान्य दोषों के कारणों और समाधानों को समझना और वैज्ञानिक और नियमित रखरखाव करना उपकरण के स्थिर संचालन को सुनिश्चित कर सकता है, इसकी सेवा जीवन को बढ़ा सकता है और कुशल उत्पादन के लिए विश्वसनीय समर्थन प्रदान कर सकता है।